目前，我国的大型冰箱生产厂家的压缩机都需通过外购，大部分都从国外厂家购得，国内压缩机难以走出国门，除资金原因外，缺乏技术，是国内难以形成自己的强势品牌的原因。

　　国外工艺活塞压缩机的可靠性已经达到了非常高的水平，机组连续运转时间已经达到了国产机器的数倍，有的机型甚至达到了数十倍。

　　当国内生产厂还在为自己的易损件寿命超过半年而沾沾自喜。设计水平的落后还体现在机组的震动上。国外压缩机的转速和平衡性明显比国产机高了一个档次。国外的中型石化压缩机大多采用撬装结构，并且出厂前都已经过了严格的测试，这样大大减少了用户按装调试的工作量，降低了对基础的要求，减小了由于安装不当造成压缩机故障的可能性。

　　企业科技投入严重不足，设计手段落后

　　目前国外的压缩机设计早已进入了机理设计阶段，CAE分析、CFD分析、优化设计、寿命分析、可靠性分析、虚拟样机等等先进的设计手段和设计软件得到了充分地运用，热力计算时的系数选取也可以根据不同的工况和不同的介质进行合理选取，每个生产商都根据自己的实际情况开发出自己的设计软件包，使整个压缩机的设计过程越来越符合实际。与此相比，国内的许多企业，目前还在用着十几年前的DOS程序，系数的选取几乎一成不变，设计过程中人为因素影响较大，这样的设计水平，如何与国外竞争?

　　科技投入的差距更是越拉越大，大多数国外公司都明确规定，每销售一台机器，不管利润高低，都按一定比例提取开发经费，投入到产品开发中，使自己的产品不断完善，并不断推出新产品。国内厂家则远远不足。

　　理论研究与实际应用严重脱节

　　这是中国各个行业普遍存在的问题，也是中国目前科研教育体制存在的问题。目前，中国的高校以及科研机构的理论研究水平并不比国外差多少，但是他们的科研成果真正运用到生产中的有多少?我们上过大学的都知道，大学学的课程有多少是对以后的工作有用的?还美其名曰教的是方法。

　　这些年来，国内外在新材料、新工艺上的研究取得了丰硕的成果，而国内压缩机行业都用了哪些?几乎没有。

　　总体综合实力差

　　压缩机的设计是一个系统工程，需要不同专业的人才通力合作，从各个方面，包括材料、工艺、热处理各个环节共同提高，才能提高压缩机的整体水平，而这也是我们所欠缺的。记得前几年某厂的一台压缩机，设计时担心曲轴强度不够，特意加大了曲轴直径，可正是加大直径的机器连续出现了断曲轴的现象，后来分析才明白仅仅加大了直径，而热处理工艺没有变化，使得曲轴的组织发生了变化，性能反而降低了。