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　　制冷网为您提供全方位的活塞式压缩机安装，那么活塞式压缩机要怎么安装呢?

　　1 安装前的准备

　　1.1 安装前应具备下列技术资料：

　　a. 产品出厂合格证;

　　b.产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。

　　1.2 安装前应对周围环境进行清理，必须保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。

　　1.3 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其偏差应符合有关标准、规范的规定。

　　1.4 安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.

　　1.5 压缩机主机部分经过制造厂全部组装，试运转后出厂。现场安装的质量，应保持原有出厂时的装配质量。

　　1.6 压缩机在出厂时进行了全部油封，用户在安装前必须清洗。而气缸、活塞、气阀、填料等件应用四氯化碳或其它清洗剂清洗干净，彻底擦干、吹干，清洗后放在清洁的地方。

　　1.7 安装过程中需要起重工具、装卸工具、水平仪还有垫铁。垫铁分平垫铁和斜垫铁，材料为普通碳素钢，用户应准备齐全。

　　2 压缩机主机的安装

　　2.1 压缩机基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。机身、中体安装宜采用垫铁安装，每组垫铁(平垫铁和斜垫铁)不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长(宽)的1/3。垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达

　　50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。基础平面及地脚螺栓孔清理干净后，将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的隔离套管内并与锚板正确连接。机身在基础上就位后，用水平仪通过主轴孔找机身纵向水平，通过中体滑道找机身横向水平，其偏差不大于0.05mm/m，对称均匀地紧固地脚螺栓，横向和纵向水平保持不变。上述调试完毕后，把机身的垫铁组点焊成一整体，进行二次灌浆，灌浆应连续进行，对上面的精度进行复查校正。

　　2.2 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”的规定。轴瓦精度高，一般不允许刮研，在接触不良(少于90°)，应通过换轴瓦来达到，个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”的规定。曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，十字头滑履与中体滑道径向间隙均匀，并符合规定值。

　　2.3 气缸的安装：安装气缸应以中体滑道轴心线为基准，找各列气缸的中心线，同轴度允差符合间隙表中规定，气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致，若出现方向不一致时，应查清问题。可通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒，接筒与机身的接触面来调整校正，严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称，均匀地紧固。气缸的支承应接触良好，受力均匀。

　　2.4 填料的安装:安装前必须彻底清洗填料的各零部件，保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室，保证冷却水路畅通，正确调整密封环等在密封室的轴向间隙。

　　2.5 活塞的安装：

　　2.5.1 制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。安装活塞环、支撑环时，活塞环、支撑环在槽内应自由活动，活塞环有不同切口应交叉装配。检查活塞环与活塞环槽，活塞与气缸的止点间隙，活塞体与气缸的径向间隙，其应符合间隙表规定的数值。装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套。穿过填料与十字头联接后，再检查十字头间隙，活塞间隙的变化情况及连杆左右摆动的灵活情况。

　　紧固活塞螺母时,必须用随机所带工具电加热棒,不得用其它工具强行拧紧螺母.

　　2.5.2 活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：

　　(1)安装调整步骤：

　　a. 将压力体、密封圈、环形活塞、紧固螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将紧固螺母退至与环形活塞平齐位置。

　　b. 将调节环旋入螺纹内圈上，使其径向孔对准螺纹内圈上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。

　　c. 将止推环(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。

　　d. 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使螺纹内圈旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将紧固螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。

　　e. 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”的规定。

　　f. 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松紧固螺母，旋出螺纹内圈，拆卸螺纹内圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节环，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将螺纹内圈及紧固螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

　　g. 活塞前后止点间隙合格后，应退出紧固螺母，将螺纹内圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧紧固螺母。

　　(2) 液压紧固步骤：

　　a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上接口相连。

　　b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值)，在油压作用下环形活塞和压力体分别压向螺纹内圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时紧固螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧紧固螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证紧固螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

　　c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。

　　d. 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。

　　压缩机检修需拆卸活塞杆时，用超高压油泵释以150Mpa压力，用棒扳手将紧固螺母松开，即可拆卸活塞杆，液压连接无论是紧固和拆卸时，其油泵操作压力均不大于150Mpa。

　　2.6 刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。

　　2.7 气阀的安装：全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片升程，使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动，注意吸排气阀的正确安装，不要装错。

　　3 主电机的安装

　　首先对电机基础进行检测，核对，应正确无误，然后对电机主轴和压缩机主轴联接尺寸进行全面核对，并按电机制造厂说明书的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准，可调节电机垫铁来实现，其同轴度不应大于φ0.05 mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。

　　4 其它零件的安装

　　其它零部件为一般性安装，应以随机带的图样为根据，注意各部件的相对正确位置。

　　5 辅机和管路的安装

　　5.1 辅机出厂前都有竣工图，并带有全部试验结果的合格证明书，所以在安装前可不进行水压试验，但在发运过程中如有损坏或超过保管期。在安装前应重新作水压试验。

　　5.2 管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施工图进行。

　　5.3 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。

　　5.4 进行气体安全阀开启压力的标定，开启压力应符合本产品说明书中的规 定，安全阀标定后，应正式铅封。

　　5.5 管路安装的有关技术要求，应遵循国家或专业有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”标准的规定。

　　5.6 机身油池及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。

　　5.7 油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。

　　5.8 气管路系统试压,采用闭路循环方式,试压前对系统中全部设备、连接管路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。

　　6 测量控制仪表的安装

　　6.1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的仪表管路图及控制测量仪表一览表”进行安装。

　　6.2 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。

　　6.3 对于监控仪表，在安装时应进行校验，并按随机出厂资料的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。