一、活塞式压缩机的试运行
活塞式压缩机在安装或检修完毕并进行最后精找正之后，应进行机组的试运转。
1、机组的运行条件
(1)每台机组及其附属设备均应具有制造厂的产品铭牌，其上的技术数据不得涂抹覆盖。
(2)每台机组应具有完整的设备技术档案，其中包括有关技术规范、制造厂家技术说明书、有关图纸系统图、性能曲线、试验记录和验收记录、安装说明书和技术数据、重要设备的安装记录、竣工资料、交接记录和运行试车记录、检修记录、设备事故和运行异常记录以及重大技术改进记录等。
(3)运行操作岗位完好，有必须的规程、系统图、操作数据、运行日记、试验记录、缺陷记录和值班日记。有必要的使用工具，如塞尺、钳子、扳子、防爆灯、听棒和手提式测振仪以及转速表等。具有与主控制室联系的可靠的通讯工具，如对讲机或现场扩呼电话。消防器材齐备并置于固定位置，性能良好，便于随时动用。
(4)机组完好，具备起动条件。确认各部位故障都已排除，应检修项目皆已完成，无缺件，无坏件。认真检查安全阀等安全保护监测系统，确认动作灵活准确，各类阀门的开闭已处于开车状态。
(5)机组厂房内各主、辅设备及管道、各层地面、地沟和门窗玻璃等，均已清洁完整，地面平整，沟道有盖板，危险处有护板，现场照明充足。
(6)生产工艺用料、水、电、蒸汽、仪表风和氮气等质量合格供应正常充足。
(7)操作人员必须熟练掌握压缩机组的系统、结构、性能和操作参数，熟悉操作规程中的有关规定，通晓安全保护系统和事故处理程序，并经实际操作考试合格，不合格者不允许上岗。
(8)在下述情况下，机组禁止起动：
机组系统或零部件存在故障或缺件未能修好备齐。油系统或其他辅助系统不正常。
大修或故障检修后，验收、交接和批准手续不齐全。
2、重要操作及操作极限值
为了保证机组的正常运行，对机组的关键性重要操作必须慎重，应在资料分析、设备现状调查和方案讨论以及领导批准后，指定专人负责执行操作，有关人员和主管领导应当在场。
一般下列操作应列为重要操作：
压缩机组的安装或检修后的初次启动；
重大故障停机后的启动；
设备重大改进后启动和新技术的第一次试用；
压缩机组运行条件的重大变动后的启动与操作。

根据制造厂的有关说明书和试验资料确定机组的操作极限值，在运行中不得超过，其中主要极限值是：
机组各段进、排气温度，压力和流量
机组的工作转速；
机组油系统的压力和流量。
电动机的电流值。
3、试运转的目的
机组安装或检修完毕后进行试运转，其主要目的是：检验和调整机组各部分的运动机构，达到良好的跑合；检验和调整电气、仪表自动控制系统及其附属装置的正确性和灵敏性：检验机组的润滑系统、冷却系统、工艺管路系统及其附属设备的严密性，并进行吹扫；检验机组的振动和噪音，并对机组所有的机械设备、电气和仪表等装置及其工艺管路的设计、制造和安装调试等方面的质量进行全面的考核。在试运中发现问题，应查找原因积极处理，为装置联动试车和投料开车创造条件，作好充分的准备。
4、试运的要点
（1）油系统的清洗与试运
压缩机试运转前，油系统首先应进行彻底清洗，一般是先用机械和人工方法除去所有油系统设备和管路内的大量尘土、杂物和油污等，然后采用化学酸洗法除去设备及管路中的铁锈，最后用油进行多次的油冲洗，一直到合格。油箱内注入的润滑油规格和数量应符合设备技术文件的规定，当室温低于5℃时，应将润滑油加热至油温达到30～35C。
首次试运时，润滑油应进入主轴承和机身滑道，应将管接头拆开，用塑料短管将油引到曲轴箱，以防首次循环的润滑油中所带的污物进入运动部件内。电动机的旋转方向应符合油泵的要求，并按操作规程起动油泵，检查油压、音响、振动和发热等情况，油压和油量应符合设备技术文件的规定值。回油温度高时，应向冷却器送水，以保持润滑油温度不超过35℃。润滑油系统试运转正常时，应连续运转24小时，如过滤器前后压差大，应及时切换、清洗，延长运转时间。在正常运转状态下，检验和凋整油系统联锁装置。
循环油润滑系统首次运转后，应将油箱中的污物全部排放干净，清洗油箱、吸出粗滤器、过滤器、油泵和管道内污油。连接主轴承和机身滑道的供油管接头．再往油箱内注入合格的润滑油。重新起动油泵、循环润滑油系统，同时进行压缩机盘车，检查调整各供油点的油流量，使油压、油流量、各联锁系统符合设备技术文件的规定。
（2）气缸与填料油系统的试运
将注油器清洗千净，排除污油，然后装入符合设备技术文件要求的润滑油。将注油器到气缸、填料函进口处的管接头拆开，用清洁的压缩空气检查油管是否畅通。连接注油器至各油管的接头，用手柄盘动注油器，检查注油器应无机械障碍的感觉。从滴油器检视罩检查每个注油点的滴油情况应符合设备技术文件的规定。在各油管至气缸和填料函的供油点的敞开处检查出油情况和油的清洁程度。连接上气缸、填料函进口供油管接头后再起动注油器，检查各油管接头的严密性。同时压缩机盘车应不少于5分钟。
（3）通风机试运
大型电动机强制通风系统的试运，应在机组试车前进行，通过试运检查通风机及通风系统的安装或检修质量。通风机室及周围环境清扫干净，通风机先盘车4～5转，仔细倾听通风机内有无响声或障碍，若无问题可联系送电。起动电动机应分两次进行，第一次冲动检查转向是否正确，检听有无异常响声，第二次启动电动机达正常转速。如无异常，则将通风机入口阀门慢慢打开，进行通风机的负荷试车。检查通风机轴承及电动机温升是否正常，机组及管道有无振动，由通风机送出空气的清净干燥程度及风压等均应符合要求。连续运转不少于2小时，无问题时即可停车。
（4）冷却水系统试运
冷却水系统在试运前应进行试压，其部位包括：各水管接头和阀门、各段气缸水套、各段冷却器、各段气缸盖、填料函进出水管。打开供水主管阀门和机组供水总阀门，逐渐加压到试验压力，然后检查水系统管路各试压部位有无泄漏之处，并消除缺陷和滴漏。
（5）空负荷试运转
向曲轴箱(或油箱)内灌入机器润滑油到油标最高刻度位置，注油器内灌满压缩机气缸润滑油，同时摇动把手约2～3分钟，使润滑油充满润滑油管。拆下各级进排气阀，拆开出入口管道，在气缸进排气阀腔口及出入口管道接口处装上粗铁丝的筛网。电动机在开车前，先用手盘动4～5转。独立支承的电动机首先单独进行试运；电动机和压缩机共用支持轴承的机组，电动机和压缩机的空负荷试运可联合进行。压缩机组启动之前先开动循环油泵。油压、油温和流量达到要求后，启动气缸润滑系统的注油器，开动冷却电动机用的通风机，开启冷却水系统。第一次瞬间启动电动机并立即停车，检查各部位有无故障和碰击声，电机转向是否正确。然后再第二次启动电机运转5～10分钟达到额定转速时，立即停止运转，检查压缩机各部的声响、发热及振动情况。如无异常现象后，再依次运转30分钟和12小时。
空负荷运转时，应注意防止烧毁轴承合金瓦，特别要观察油压表灵敏与否及向各输油点如主轴承、连杆轴瓦、十字头等处的输油情况。空负荷试运转中每隔半小时填写一次压缩机运行的操作和故障处理记录。循环润滑油系统中油过滤器阻力过大时，应及时切换清洗。循环油系统油压应不低于规定值，油温不超过35℃，按时向注油器内加入润滑油，以保持其油面不低于油面指示管上的下标线。
空负荷试运中应达到的指标，循环油系统油压应符合设备技术文件的规定值，过滤器压力降应小于0.2×105Pa,轴承温度不超过55℃，电动机温升和电流值不超过设备技术文件的规定值，金属填料函温度不超过60℃，十字头滑道顶部温度不超过60℃。试运转过程中应无异常声响。
试运转过程中如发现下述情况，则应穴即紧急停车：
循环油系统压力降低，自动联锁装置动作并自动停车，如果自动联锁装置不起作用，必须立即用人工方法使压缩机停车；
油循环系统发生故障，润滑油中断；
气缸和填料函润滑油供应中断，油泵发生故障；
冷却水供应中断，
填料过热烧坏；
轴承温度过高，且继续上升；
机械传动部件或气缸内出现剧烈敲击、碰撞声响；
电机冒火花，线圈转子有擦边响声，线圈温度过高；
当压缩机内发生能形成事故的任何损坏时。
空负荷试运转连续2小时后，压缩机按正常停车步骤停车，其主要步骤是按电气规程停电动机，停通风机后，当主轴完全停止运动5分钟后，再停油润滑系统，关闭冷却水进口阀门。
（6）机组设备工艺管道的清洗吹扫
压缩机运行前应彻底清扫工艺系统管道，管内不得有焊渣、飞溅物、氧化皮和其他机械杂质，管内进行酸洗后必须中和处理并用清水冲冼干净，然后干燥，确保气体管道内部的绝对清洁。
压缩机空负荷试运转完毕后，可进行吹洗工作，即利用本机各级气缸压出的空气吹洗该级排气系统的灰尘及污物。吹洗前应编制吹洗方案。先将每个“阀”打开清洗一次，再装好，气缸的阀座也同样清洗干净。装好第一级气缸上的进、排气阀，开车，利用第一级气缸压出的空气吹洗第一级气缸排气腔室、第一级冷却器和油水分离器，最后通往大气。装好第二级气缸上的进排气阀，开车，利用第二级气缸压出的空气吹洗第二级气缸排气缸、第二级冷却器和油水分离器，最后通往大气。用同样的方法，逐级依次吹洗。
与设备相连的管道，每级进口管应与设备分开进行吹洗，排出管吹洗可与设备吹洗同时进行。气缸、冷却器、油水分离器和各级相连的管道吹洗一直进行到内表面清洁为止，同时各级吹洗时间不应少于30分钟，并在各级油水分离器上的排气口处用白布检查吹出的空气是否干净。各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。任何一级吹除的污染空气和脏物不允许带至下一级气缸内或设备内。为此，不允许同时装好各级气缸上的进、排气阀同时吹洗各级气缸。吹洗空气经过的阀门，应全开或拆除，以免损坏密封面或遗留脏物。仪表及安全阀应拆掉，待吹净后再装上。
（7）负荷试运转
首次用空气带负荷试运转是在空负荷试运转和吹洗工作完成后进行的。吹洗后将旨板及临时管线等拆除，装上正式开车的管线、仪表和安全阀，然后开车。打开有关阀门，开动油泵、通风机、注油器。并达正常运转状态后，启动压缩机先空负荷运转30～60分钟，在此期间应根据循环润滑油管道上的压力表检查油压值是否在规定范围之内；检查阀门、曲轴连杆机构、密封填料等的工作情况是否正常；检查压缩机各气缸的供油情况和冷却水的供给情况是否正常；检查压缩机机身密封结构的严密性如何。一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时。一般试车用空气为介质时，最终压力不宜大于25MPa。再高压力的试车应考虑用氮气作为介质。在操作压力下连续运转应达4~8小时。运转过程中要注意电动机电流大小，各级气缸的操作温度等都不应超过设备技术文件的规定值。运转时，每经过30～40分钟，打开油水分离器上的排水阀，排放油水一次，停车后全面检查。
（8）安全阀调整试验
安全阀可在升压试车后逐级调整，当达到规定的起跳值后，铅封。
（9）连续试车
在上述试车认可后，应进行不少于48小时的连续运转(在额定压力下)，每隔一小时记录一次压力、温度、电流和电压等，不允许超过允许值，同时机器要运转平稳可靠。
（10）气量调节试验
在有气量调节装置的机器上，应对调节装置进行试验和调整，测定其调节性能。
（11）振动测定
在有条件的情况下，对机组应进行振动的测定，考核基础振动的振幅是否在允许范围内，并可作为长期运转后的比较数据。
（12）拆卸检查
机组负荷试验后，拆开各部检查磨合情况，紧固是否松动，拆开气阀进行清洗，检查气缸镜面的磨损，检查电动机各部，复测气缸及曲轴的水平，消除试车中发现的各种缺陷。拆查后应再行试车，过程同上，并在负荷下运转6～8小时。
（13）工艺气体的置换
某些上艺气体与空气混合后是有爆炸危险的，因此，如果压缩机的气缸、管线和附属设备吸入了空气，有必要用惰性气体(例如氮气)来把空气驱除出去，即吹洗压缩机，只有在此以后才能接入工作气体。用惰性气体吹洗压缩机必须在压缩机空运转时进行。在吹洗以后，且在压缩机作工作气体启动以前，用工作气体将惰性气体吹除出去，然后压缩机就可以逐步的增加负荷了，吹除的持续时间决定于压缩机输出气体的成分分析。
5、活塞式压缩机的开停车
压缩机组要运行得好，除机组本身的性能、工艺管网的配合性能和安装质量等要良好之外，还必须精心操作运行，进行正确的开停车，并在运行中认真完成各种监测和检查，对所有运行参数进行认真地分析和处理。由于压缩机组的类利和驱动方式的不同、用途不同，开停车的操作方法和运行规程也不完全相同，一般应结合机组的特点和制造厂的使用说明书制订出自己的专用开停车操作运行规程，并在运行中严格地遵守。
由于目前的活塞式压缩机组多以电动机驱动，现以它为例说明开停车的要点。
二、机组开车要点
（1）开动循环油系统
压缩机开车运转前，循环油润滑系统首先开车，按启动规程的规定启动油泵，检查油压、音响、振动和发热；检查油路是否畅通，主轴承、大头瓦、小头瓦、滑道等各润滑点供油是否正常，油量是否充足；检查回油系统，回油应畅通无阻，检查各油管接头是否严密无泄漏，油冷却器有无泄漏。
（2）开动气缸润滑系统
按规程启动注油器，检查电动机、注油器和减速器运转情况，各注油点油压油量要达到规定值。检查油路供油情况。各油管路接头要严密无泄漏，仪表及信号装置动作可靠，运行正常。
（3）开动通风机系统
按启动规程启动电动机通风系统，检查通风机轴承及电动机温升，检查机组及管道有无振动，机组运转有无异常响声。由通风机送出的空气的清净干燥程度及风压风量均应符合要求，运转正常。
（4）开动冷却水系统
打开供水管系统阀门，逐渐加压，检查冷却水系统是否畅通，有无泄漏。检查回水流量是否足够。
（5）开动盘车系统
按规程启动盘车系统，检查传动部件无故障后，盘车系统脱开。
（6）开动电动机
按规程启动电动机，启动机组进行空负荷运转，检查机组轴承温度，传动部件有无异常响声，气缸填料函温度，各润滑点供油情况，油压油量是否达到要求；检查十字头机身温度；检查机身、气缸以及基础有无松动和振动现象。无负荷运行一切正常后，再逐渐增加负荷，在规定的各种压力下运行一定时间后再继续升压，待达到满负荷后，对压缩机组进行全面检查。检查传动部件有无异常音响，主轴承、曲柄连杆机构、滑块，各气缸内等有无撞击声响。检杏气缸填料函工作情况，有无泄漏现象。注意观察各轴瓦温度上升情况。检查各段管道、附属设备的连接法兰口密封情况，有无泄漏。检查管道，附属设备的振动与摩擦情况。运转足够时间，一切正常后，才可正式投入生产，如发现异常应停车处理。

三、机组停车要点
（1）机组紧急停车
机组运行中如发生下述情况则应立即紧急停车：
①循环润滑油系统压力降低，自动联锁装置不起作用。
②油循环系统发生故障，润滑油中断。
③气缸或填料函润滑油系统发生故障，润滑油供应中断。
④冷却水供应中断。
⑤填料过热烧坏。
⑥轴承温度过高，并且继续上升。
⑦机械传动部件或气缸内部出现剧烈敲击、碰撞声响。
⑧机组管道、附属没备摩擦严重，振动过大。
⑨电动机冒火花，线圈转子有擦边响声，线圈温度过高。
⑩压缩机组内发生可能形成事故的任何损坏。
（2）正常停车
机组运行中根据生产需要进行正常停车，其主要步骤是：
①切断与工艺系统的联系，打循环。
②按电气规程停电动机。
③按规程停通风机系统。
④当主轴完全停止运转5分钟后，停油润滑系统
⑤关闭冷却水进口阀门。

四、活塞式压缩机的日常维护
（1）严格遵守各项规程
严格遵守操作规程，按规定的程序开停车，严格遵守维护规程，使用维护好机组。
（2）加强日常维护
每日检查数次机组的运行参数，按时填写运行记录，检查项目包括：进出口工艺气体的参数(压力、温度和流量以及气体的成分组成和湿度等)；油系统的温度和压力、轴承温度、冷却水温度、储油箱油位、油冷却器和油过滤器的前后压差及注油器滴下状态。应用探测棒听测机架、中体、气缸、气阀和管道内有无异常振动声响。检查气缸内部填料泄漏，气体外部泄漏和金属填料环的泄漏。检查冷却水系统的流通情况及泄漏。检查各紧固螺栓有无松动。随时检查电动机电流表，超过额定电流时应立即处理。
每2~3周检查一次润滑油是否需要补充或更换。
每月分析一次机组的振动趋势，看有无异常趋势；分析轴承温度趋势；分析油的排放性，看排放量有无突变；分析判定润滑油质量情况。
每三个月对仪表工作情况作一次校对，对润滑油品质进行光谱分析和铁谱分析，分析其密度、粘度、氧化度、闪点、水分和碱性度等。
保持各零部件的清洁，不允许有油污，灰尘和异物等附在机体之上。
各零部件必须齐全完整，指示仪表灵敏可靠。
定期检查、清洗油过滤器，保证油压的稳定。
冬季停车注意防冻，备机应每周开车一次，时间不少于半小时（空负荷）
（3）监视运行工况
机组在正常运行中，要不断的监视运行工况的变化，注意工艺系统参数的和负荷变化，根据需要缓慢地准确地调整负荷。
（4）尽量避免带负荷紧急停机
机组运行中，尽量避免带负荷紧急停机，只有发生前述规定情况，才能紧急停车。